寶馬集團現任生產董事米蘭登門，這是對長城汽車最硬核的技術認證

3月31日，寶馬研發1號位到訪長城汽車，深度試乘試駕。僅僅26天后，4月25日，寶馬集團管理董事會成員、負責生產部門的米蘭·內德利科維奇率團抵達保定。兩大技術核心在一個月內先后登門，密集程度在整個汽車行業都極為罕見。

如果說研發1號位的到訪，更多帶著“看技術潛力”的探索意味，那米蘭·內德利科維奇的登門，則是帶著“驗制造真功”的觀察目光。作為寶馬全球生產網絡的最高負責人，他眼中看到的長城，不是PPT上的參數，而是沖壓線上的精度、焊裝車間的火花、總裝產線的節拍。

米蘭見過全球最好的工廠，現在他來到了保定

米蘭·內德利科維奇這個名字，在中國公眾視野中或許并不為人熟知，但在全球汽車制造領域，他的分量不言而喻。

1993年，米蘭以管培生身份進入寶馬集團。從最基層起步，他先后在牛津工廠、萊比錫工廠、慕尼黑工廠擔任高層管理職務，積累了覆蓋歐洲核心制造基地的豐富經驗。2018年，他出任寶馬集團企業質量高級副總裁，掌管整個集團的產品質量標準。2019年，他正式進入寶馬集團管理董事會，成為全球生產網絡的最高負責人。

在執掌生產的這些年里，米蘭主導了寶馬向電動化時代的制造轉型。他推動了i3等電動車型的量產落地，對寶馬全球生產網絡進行了系統性改造，使工廠能夠在同一條產線上靈活制造燃油、混動、純電等多種動力系統的車型。這種“柔性制造”能力，正是傳統車企轉型中最難啃的骨頭。

履歷說明一切：這雙眼睛，見過牛津工廠百年積淀的工藝傳承，見過萊比錫工廠前沿的數字化產線，見過慕尼黑總部最嚴苛的質量管控體系。而現在，他來到了保定。

米蘭此行的身份決定了這次到訪的特殊性。研發負責人關注的是技術架構的先進性、軟件算法的迭代空間、平臺可拓展性的想象邊界。而生產董事關注的是完全不同的維度：沖壓件的一致性有多高？焊點的質量控制能不能穩定復現？總裝線的防錯機制是否到位？供應鏈的垂直整合是否真正落地？

一個造車新勢力，或許能拿出一輛驚艷的樣車；但一個成熟的制造體系，必須做到每一輛下線車輛都經得起同一個標準的檢驗。研發看“上限”，生產看“下限”。這次訪問，長城汽車拿出的不再是對某一款車、某一項技術的展示，而是一整套制造能力的完整呈現。

從一輛車到一座森林，米蘭在長城看到了什么

米蘭此行的行程安排得極為密集，幾乎是對長城汽車技術鏈條的一次“深入式體驗”。

試駕環節被安排在徐水試驗場。這里是長城汽車自建的綜合性試驗場，總投資10億元，占地114萬平方米，擁有高速環道、動態廣場、測試山等13個測試模塊，道路總里程超過50公里。米蘭在此先后體驗了魏牌V9X和全新坦克700——兩款分別代表長城在智能豪華與硬派越野兩大方向上的旗艦產品。

魏牌V9X，是長城歸元S平臺的首款大六座旗艦SUV，搭載了行業首個AI智能體和全棧自研的城市NOA駕駛輔助系統。全新坦克700，則首次在非承載車身上搭載VLA大模型，實現全場景NOA能力，同時搭載第二代3.0T Hi4-T和2.0T Hi4-Z雙旗艦動力系統，是行業唯一在硬派越野車上實現如此智能化水準的產品。選擇徐水試驗場的動態廣場、測試山和石子路作為體驗場景，長城沒有刻意營造“完美路況”，而是讓體驗者直面最真實的路面反饋——這種安排本身就是一種底氣。

但試駕只是前菜。米蘭隨后走進了徐水制造基地的車間深處。

沖壓車間、焊裝車間、總裝車間，以及數據管控中心——長城幾乎將核心工藝環節毫無保留地打開。在沖壓車間，模具精度決定了車身覆蓋件的縫隙是否均勻、曲面是否流暢，這是整車質感的第一道門檻。在焊裝車間，成千上萬個焊點的質量一致性，是車身剛性與安全性的基礎。在總裝車間，零部件裝配的節拍控制、防錯追溯體系，決定了規模化生產下的品質穩定度。而數據管控中心，則整合了從供應鏈到產線到售后的全鏈路數據，是智能制造時代工廠真正的神經中樞。

更值得關注的是，米蘭的行程還覆蓋了蜂巢能源、諾博、曼德、蜂巢汽車、精工等分子公司。這五家企業，分別聚焦動力電池、內外飾、電子電器、零部件集成和底盤系統，共同構成了長城“森林生態”的產業群落。

長城的森林生態，其核心特征是垂直整合與系統布局。絕大多數車企選擇外包的環節，如電池、車燈、座椅、電子模塊，長城都通過自研自產來完成。徐水工廠零部件自主配套率超過60%，這在汽車行業是一個相當高的數字。這種模式帶來的優勢，不僅是成本控制，更是對整個技術鏈條的絕對掌控力。

米蘭在寶馬主導的“柔性制造”，其落地的關鍵前提就是供應鏈深度可控。當他看到長城不僅擁有覆蓋五大動力形式的歸元平臺，還讓這個平臺的零部件通用率達到95%以上——開發四款新車的成本僅相當于開發1.8款車——他看到的是一種與寶馬異曲同工卻又自成一派的制造邏輯。

這還僅僅是制造環節。跳出車間來看，長城的森林生態延伸得更遠：在電池領域，蜂巢能源的熱復合飛疊技術全球領先；在氫能領域，未勢能源的全場景燃料電池方案已在重卡上投放超千輛；在光伏領域，極電光能九次刷新鈣鈦礦組件效率世界紀錄，已建成全球首條GW級量產線。長城完成了“太陽能-電池-氫能-車用動力”的全價值鏈布局。

再看一組硬數據：2025年，長城控股專利授權量達5726項，位居中國自主整車集團第一；新能源汽車專利授權量2411項，連續五年蟬聯榜首；Hi4技術體系榮獲中國汽車工程學會科學技術獎特等獎，這是中國汽車行業最具權威性的科技榮譽。

這些數據和技術成果，構成了長城汽車的硬實力底色。它不是依靠某項黑科技博取眼球，而是在一臺車、一間工廠、一片生態的每個節點上，都具備獨立的能力。這才是“實力認證”的真正含義——不是給對方看最好的一面，而是讓對方看所有的面。

從合同約定到技術互信，一次被重新認識的登門

米蘭的到訪，很容易讓人聯想到另一條時間線。

2018年7月，在中德兩國領導人的見證下，長城汽車與寶馬集團簽署合資經營合同，光束汽車項目正式啟動。彼時，魏建軍說了一句話：“寶馬需要長城在工程上‘低成本、快速’，長城也會向寶馬提供零部件，并向寶馬學習。”

這句話在當年看，是一個中國車企面對百年豪華品牌時標準的謙遜姿態。但八年后的今天再品，其中已經包含了另外一層意味——“向寶馬學習”之外，“提供零部件”本身就是一種技術輸出的伏筆。

如今，光束汽車張家港工廠已經做到平均83秒下線一臺新車，定制車生產周期縮短至7天，累計下線純電動MINI超過10萬臺，產品銷往全球。這些數字無聲地訴說著這場中德合作的深度。

當米蘭走進蜂巢能源的廠房，看到疊片電池的產線節拍；當他在曼德電子看到車燈模組的精密裝配；當他在精工底盤看到懸架系統的嚴苛測試——他看到的，或許正是“向寶馬學習”之后，長城交出的答卷。

從2018年的簽約握手，到2024年齊普策與魏建軍在北京車展互訪展臺，到2025年上海車展被譽為“高山流水遇知音”的雙向奔赴，再到2026年技術核心層26天內兩次登門——這條時間線串聯起的，不只是兩家企業的交往史，更是中國汽車工業在國際版圖中由“邊緣”走向“中心”的軌跡。

長城的特殊性在于，它始終秉持一套極為樸素的價值觀——契約精神。魏建軍多次公開強調：“契約精神所代表的信任，是商業世界最堅固的基石。”長城汽車總裁穆峰則將其落實到業務層面：“真正的產業出海，不是把產品賣出去，而是帶著產業、帶著文化融入當地，與用戶形成長期信任契約。”

這正是寶馬敢于將核心生產董事派到保定的深層原因。信任的建立，不僅需要技術實力作為基石，更需要企業在長期合作中證明自己值得托付。長城用8年的光束合作、用向全球市場穩定輸出的產品品質、用不打折扣的合同履約，一點一滴攢下了這份信任。

寶馬的兩次登門，是一個分水嶺式的信號。今年3月的研發1號位，看的是技術潛質；4月的生產董事，驗的是制造真身。研發為“未來”而來，生產為“當下”而來——兩次登門疊加，意味著長城已經成為寶馬在全球范圍內重視的技術伙伴。

這是對長城“森林生態”技術實力的最高級別認可，也是中國汽車工業從“以市場換技術”走向“以技術換尊重”進程中一個扎實的注腳。

研發1號位來“看潛質”，生產董事來“驗真身”。中國制造正被百年豪華品牌用最苛刻的制造標準重新丈量，而長城在這場“技術大考”中，正在用全鏈路實力，一筆一劃寫下自己的得分。

這場跨越慕尼黑和保定的“連續劇”，下一章值得期待。