一根梁，竟讓問界續(xù)航漲了？

新能源汽車的競爭，正從“看得見的配置”轉向“看不見的硬實力”。2026年5月，賽力斯與博奧鎂鋁聯(lián)合研發(fā)的全球首款量產半固態(tài)工藝鎂合金CCB（儀表板橫梁）正式下線，這不僅是一項零部件層面的技術突破，更是中國新能源汽車在材料科學領域從“跟跑”到“領跑”的標志性事件。

CCB，全稱儀表板橫梁，是橫貫儀表臺后方的核心結構件。它支撐儀表板總成、固定轉向管柱、連接車身左右A柱，并直接關乎碰撞安全與整車NVH表現(xiàn)。傳統(tǒng)CCB以鋼材沖壓焊接為主，重量大、集成度低。在電動車整備質量因電池居高不下的今天，每一公斤的減重都意味著續(xù)航的加法。因此，CCB輕量化早已成為車企必爭的技術高地。

然而，要將鎂合金真正用于CCB并實現(xiàn)量產，需要翻越“三座大山”：設備投入巨大、工藝門檻極高、行業(yè)零先例。半固態(tài)注射成型要求對鎂合金漿料的溫度、流動性進行極其精準的控制，稍有不慎便會產生缺陷；同時，模具設計、批量一致性管控、防腐處理等環(huán)節(jié)均缺乏成熟方案。

面對這些挑戰(zhàn)，賽力斯與博奧鎂鋁組建專項攻堅團隊，從材料配方調配、成型工藝優(yōu)化到產線布局，開展了多輪高強度的技術驗證。最終，雙方成功攻克多項行業(yè)卡點，建成了半固態(tài)鎂合金專屬產線，達成日產1000套的穩(wěn)定產能。其核心裝備是由海天智勝量身打造的HMG3600大型鎂合金注射成型機，材料則來自寶武鎂業(yè)——從裝備到材料再到整車，這套“中國方案”實現(xiàn)了全鏈路自主可控。

事實上，雙方的深度合作早有鋪墊。2025年初，聯(lián)合重慶大學申報的“新能源汽車車身大型復雜薄壁一體壓鑄鎂合金結構件”項目入選工信部重點產品“一條龍”應用計劃；同年9月，寶武鎂業(yè)高層專程赴賽力斯交流，為此次量產突破埋下了伏筆。正是這種長期的技術蓄力，讓半固態(tài)鎂合金CCB從實驗室構想變成了流水線上的現(xiàn)實。

對車主而言，這根藏在儀表臺后面的橫梁升級，將轉化為日常駕駛中可以真實感知的三大獲益。

首先是續(xù)航與能耗的直接優(yōu)化。 鎂合金密度僅為鋼的1/4、鋁的2/3，這款半固態(tài)鎂合金CCB相較傳統(tǒng)鋼制結構減重效果顯著。在整車輕量化的系統(tǒng)工程中，每減重一公斤都在為電耗做減法、為續(xù)航做加法。尤其在2026年電動汽車電耗強制新規(guī)落地的背景下，輕量化已從錦上添花升級為決定產品能否合規(guī)的關鍵能力。賽力斯副總裁康波明確指出，該部件將“讓問界產品擁有更出色的能耗表現(xiàn)和續(xù)航里程”。

其次是操控與安全的雙向提升。 半固態(tài)注射成型使鎂合金內部組織極其致密，有效避免了傳統(tǒng)壓鑄的氣孔、縮松等缺陷，抗拉強度比傳統(tǒng)鑄造工藝提升10%至20%。更輕的車身帶來更敏捷的操控響應與更短的制動距離，同時鎂合金CCB“契合底盤對高剛性與高安全性的雙重要求”——減重不意味著妥協(xié)，而是將輕量化與安全剛性統(tǒng)一到了更高的維度。

最后是靜謐性與長期品質的進化。 鎂合金優(yōu)異的減震性能能夠有效吸收路面振動，提升行駛靜謐性，這正是高端車型用戶看重的“隱形品質”。針對鎂合金易腐蝕的歷史短板，賽力斯已完成從材料配方到表面處理的全套防腐驗證。據寶武鎂業(yè)披露，問界后艙與尾門內板等鎂合金部件均已通過整車路試，CCB在全生命周期內的耐久性與可靠性得到充分保障。

這種將成本與精力投向“看不見的地方”的做法，恰恰是賽力斯區(qū)別于“堆配置”式競爭的核心邏輯。 當許多品牌還在比拼屏幕尺寸和真皮覆蓋率時，問界車主享受的已是材料科學帶來的真實技術紅利。

站上行業(yè)高度，這次半固態(tài)鎂合金CCB的量產，意義遠不止于一款零部件的升級。

從材料應用看，輕量化是新能源汽車賽道最根本也最艱難的母題之一。在鋁合金逐漸逼近應用天花板的當下，密度更低、減震性更佳的鎂合金被寄予厚望，但規(guī)模化應用長期受制于工藝、成本和穩(wěn)定性。賽力斯率先沖過量產線，意味著鎂合金汽車結構件的應用從“可能”變成了“現(xiàn)實”。行業(yè)測算顯示，2030年中國汽車鎂合金壓鑄件市場規(guī)模有望突破500億元，賽力斯在這一藍海中搶占了關鍵的“先發(fā)位”。

從供應鏈自主看，這套“寶武鎂業(yè)（材料）+海天智勝（裝備）+博奧鎂鋁（制造）+賽力斯（整車）”的產業(yè)鏈閉環(huán)，標志著中國新能源汽車在核心材料與關鍵工藝領域建成了完全不依賴進口的自主供給能力。在全球供應鏈深度重塑的當下，這比單一商業(yè)成功更具戰(zhàn)略價值。

從競爭格局看，當多數車企將研發(fā)資源集中在智駕、座艙等“顯性技術”時，賽力斯選擇在材料科學這條“隱性賽道”持續(xù)加碼。這并非孤例——早在2025年4月，賽力斯便聯(lián)合重慶大學、寶武鎂業(yè)成功試制全球最大一體化壓鑄鎂合金后車體，實現(xiàn)12項技術“從0到1”的突破。2025年年報更顯示，其全年研發(fā)投入達125.1億元，同比增長77.4%，研發(fā)人員占比升至41.1%。高強度的研發(fā)投入正在轉化為看得見的技術壁壘：當行業(yè)還在爭論鎂合金能不能用，賽力斯已將鎂合金部件規(guī)模化裝進了車主每天駕駛的車里。

汽車網評：

一根儀表板橫梁的升級，在車主的日常駕駛中幾乎不會被察覺，但正是這些藏在車身結構深處的“隱性創(chuàng)新”，構成了賽力斯真正的技術護城河。

賽力斯與博奧鎂鋁攜手實現(xiàn)的這一全球首款量產半固態(tài)鎂合金CCB，為中國新能源汽車產業(yè)驗證了一條從材料突破到裝備自主再到規(guī)模量產的完整路徑。它不僅意味著問界車主即將享受到更低的電耗、更長的續(xù)航、更安心的防護和更靜謐的駕乘體驗，更標志著中國汽車產業(yè)在核心材料和關鍵工藝領域，實現(xiàn)了從“跟跑”到“領跑”的關鍵跨越。