走進川工大：探秘國產大飛機“大腿”是如何練成的｜職教先鋒

封面新聞記者 趙紫萱

鮮為人知的是，國產大飛機的“大腿”——起落架，必須由一臺叫“8萬噸模鍛壓力機”的巨型設備鍛造。這是目前世界頂級的鍛壓裝備，也是中國突破“卡脖子”難題的代表性成果。然而，20年前這臺設備誕生之初，誰會操作它，成了一個棘手的問題。

近日，記者走進四川工程職業技術大學材料工程學院，找到了那支培養出中國首位8萬噸模鍛壓力機操作手、助力學校參與到國產大飛機關鍵部件研制工作中的教師團隊。

黃大年式教師團隊合影

馴服8萬噸“猛獸”，為國家造更多“爭氣件”

大型模鍛壓力機是“工業實力”的標志之一。大飛機的起落架、機翼中央翼緣條等關鍵承力件，必須靠它重壓成型。美、俄、法等國早已擁有4萬噸級以上壓力機，中國卻長期空白。

本世紀初，國家啟動了8萬噸模鍛壓力機的研制和大型模鍛件的生產任務，卻面臨操作技能人才真空的困境——國內沒有人能夠馴服這頭8萬噸工業“猛獸”。

距離壓力機安裝地僅幾公里外的四川工程職業技術大學，校領導們敏銳地意識到這是時代交予學校的任務和機遇。彼時，材料工程系（現材料工程學院）剛成立，教師團隊只有17人，王澤忠作為主持工作的系副主任帶領團隊勇挑重擔，主動承擔起與企業聯合培養大國重器操作者的任務。“大型模鍛高技能人才培養專項班”應運而生，課程由8萬噸模鍛壓力機總設計師和學校共同審定，教學采用“校中廠”模式。

王澤忠教授

葉林偉就是這個班的學生。畢業后他進入相關企業工作，2012年8萬噸模鍛壓力機正式建成投產，通過層層選拔，葉林偉成為中國首位操作手。他的工作是操作模鍛壓力機，讓數噸重的金屬在8萬噸壓力下一火成型，并且只有一次機會，欠壓誤差必須控制在2毫米內。由他親手鍛造而成的“飛骨”，穩穩托舉起國產大飛機翱翔藍天的夢想。

如今，葉林偉帶領團隊完成了國產大飛機大部段、上百項關鍵件，提供2000余件試驗件與裝機件，覆蓋70%以上關鍵承力構件，見證了中國航空模鍛件從依賴進口到自主制造的跨越。此外，這臺8萬噸模鍛壓力機的出品，還獲得了波音、空客等國際航空巨頭的青睞，紛紛向新時代的“中國造”發來訂單。

“8萬噸壓力機是國家的，我要把它用到極致，為國家造更多‘爭氣件’！”葉林偉扎根一線17年，從班長到高級技師，帶徒傳技，培育新時代工匠隊伍。

8萬噸模鍛壓力機首位操作手葉林偉

鍛造王牌之師，與產業深度綁定辦學

隨著葉林偉等首批學員上崗大獲成功，專項班后續連續辦了12屆，累計培養587人。在王澤忠的帶領下，以鍛壓專項班師資為核心，成立了材料成型教學團隊，明確方向為大國重器關鍵零部件熱加工成型。

過去十多年，材料成型教學團隊與相關龍頭企業共建了航空模鍛工程研究中心、大師工作室；聘請了8萬噸模鍛壓力機總設計師陳曉慈、焊接大國工匠高鳳林，葉林偉也兼任了客座教授、產業導師；團隊教師全員到廠頂崗，參與國產大飛機、燃氣輪機、核電鍛件研發，把項目變成課程，實現校企深度綁定，團隊“雙師化”。

大國工匠高鳳林現場教學

目前，材料成型教學團隊已經成為培養了超過3000名高技能人才、超過30人獲全國勞模和技術能手的王牌之師。這支扎根德陽、服務國之重器、培養大國工匠的團隊，獲評全國高校黃大年式教師團隊。

材料工程學院現任院長、全國教育系統先進工作者章友誼介紹，學院的熱加工專業群在全國職業院校中是最齊全的，覆蓋鑄造、鍛壓、焊接、增材制造四大成型方法，以及熱處理改性和后端質量檢測，形成了全產業鏈布局。

章友誼教授

正是這種與產業深度綁定的辦學模式，讓學生實現了從“校門”到“廠門”的無縫銜接。章友誼說，學院每年都有學生進入中國工程物理研究院、東方電氣集團、中國航發北京航空材料研究院、中航工業成都飛機工業集團、中國船舶集團等國防軍工和重大裝備制造單位。此外，學院與華為合作開設訂單班，畢業生入職后薪資直接比同崗位其他學校畢業生高出兩級，每月到手過萬。

章友誼說，近三年，學院持續促進畢業生高質量充分就業，多數畢業生入職核工業、航空航天、船舶、軍工等領域的央國企。不少學生在畢業前一年就被企業“預定”，實現“實習期即鎖定崗位，畢業即就業”。

尋找創新突破，培養新時代大國工匠

2025年，川工大材料成型教學團隊獲得“全國高校黃大年式教師團隊”榮譽。章友誼把目光投向未來：獲獎之后，還能做什么？

在人才培養上，學院正在落實學校推進的“九鼎人才”培養計劃，走教學名家、技術專家、大國工匠三條線。目前學院已有14人進入該計劃。學院對“九鼎人才”實行“排一個頭”政策——每人只承擔一門課程，不安排行政事務，讓他們專心搞教學、科研和技能攻關。同時，學院注重老中青傳幫帶，從教材傳承到課程迭代，一代代接力。

學生參與實訓

在科研平臺上，學院正在打造“模具智能制造創新中心”。章友誼解釋，大型模具在高溫高壓下容易磨損，一套模具價值數百萬元，報廢成本極高。該中心將聚焦大型模具的生產與修復，通過增材制造等核心技術，使修復后的模具使用壽命達到新模具的10倍，大幅節約企業成本。目前項目規劃已初步通過，未來三年將重點推進。

在教學改革上，學院正在推動專業的數字化轉型。焊接專業此前很少涉及焊縫跟蹤、熔池監控、自動編程等智能化內容。章友誼主持學院工作后，已立項對機器人焊接工作站進行全面升級，增加視覺識別系統，讓機器人能夠自動掃描、自動生成焊接軌跡、自動完成焊接。與之配套，課程大綱、實訓項目指導書也正在同步調整。“設備更新了，教學內容必須跟上。”章友誼說。

從“缺人缺經驗”到全國熱加工專業領域的“第一梯隊”，從8萬噸模鍛壓力機操作手再到模具智能制造創新中心的突破，章友誼說，這條路的底色從未改變：“產業需要什么樣的人，我們就提供什么樣的人才支撐。”