北京
來源：快科技
近日，特斯拉向美國(guó)專利商標(biāo)局提交的專利文件顯示，其已成功攻克干法正極技術(shù)瓶頸，并將該技術(shù)落地于新一代4680電池，實(shí)現(xiàn)電極生產(chǎn)成本近乎減半，成為動(dòng)力電池制造領(lǐng)域的重大突破。
當(dāng)前主流電池正極普遍采用濕法漿料工藝，不僅需使用有毒液態(tài)溶劑，還要配套高能耗烘干爐與昂貴的溶劑回收設(shè)備，而負(fù)極早已普及更高效的干法涂布技術(shù)。
過去三年，特斯拉持續(xù)攻堅(jiān)干法正極，旨在簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程、降低制造成本，干法正極量產(chǎn)的核心難題在于材料脆硬、磨損性強(qiáng)，無溶劑難以高速涂布。
特斯拉通過專利技術(shù)給出解決方案：采用特氟龍與PVDF組成的復(fù)合粘結(jié)劑體系，經(jīng)高剪切氣流研磨后形成微觀蛛網(wǎng)結(jié)構(gòu)，無需溶劑即可牢牢固定活性顆粒，制成柔韌自支撐的電極薄膜。
同時(shí)，特斯拉選用大粒徑活性顆粒，將粘結(jié)劑占比控制在2%以內(nèi)，保障鋰離子傳導(dǎo)，不影響電池性能。
工藝層面，全新粘結(jié)劑讓原料碾壓工序從十次精簡(jiǎn)至三次，生產(chǎn)效率提升至原來的三倍。
省去濕法工藝的烘干與回收環(huán)節(jié)后，特斯拉電池工廠占地面積最多縮減 50%，產(chǎn)線設(shè)備投入降低超40%，電極整體生產(chǎn)成本近乎減半。
性能測(cè)試顯示，干法工藝電池完成 2000 次充放電循環(huán)后，仍可保留約90%的初始容量，降本并未犧牲品質(zhì)。
目前，得州超級(jí)工廠已量產(chǎn)全干法電極的4680電池，正負(fù)極均采用干法工藝，該電池已裝配于奧斯汀工廠的部分Model Y車型。
按照規(guī)劃，2026至2027年，這項(xiàng)技術(shù)將逐步應(yīng)用于Cybertruck、Cybercab及Semi電動(dòng)半掛卡車，助力特斯拉進(jìn)一步優(yōu)化產(chǎn)品成本與性能，推動(dòng)電動(dòng)出行產(chǎn)業(yè)升級(jí)。
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