博柯萊攜手華為重新定義制藥智能物流

4月25日，博柯萊智能裝備科技股份有限公司（以下簡稱“博柯萊”）在蘇州舉辦“智匯制藥?鏈動智造AI驅動藥廠生產物流一體化”新品發(fā)布會，正式對外發(fā)布與華為聯合研發(fā)的三大核心成果：A I數智化制藥一體機（生產物流）、制藥生產物流一體化執(zhí)行系統、制藥自主決策倉儲運營系統。三款產品依托昇騰算力與AI框架，結合博柯萊在制藥物流裝備領域近三十年的行業(yè)積累，為制藥行業(yè)智能工廠打造了從倉儲到生產的一體化物流解決方案。該方案有望引領中國制藥企業(yè)廠內物流系統從“自動化執(zhí)行”邁入“AI自主決策”的新階段。

在發(fā)布活動期間，博柯萊董事長杜仁杰與華為制藥軍團總裁樊杰共同接受了本刊記者的獨家專訪。雙方從行業(yè)痛點、技術突破、量化價值、戰(zhàn)略協同等多個維度，深入解讀了此次合作的內在邏輯與深遠意義。

行業(yè)拐點已至

合規(guī)與效率的雙重擠壓

制藥行業(yè)的智能化升級長期偏于保守。樊杰在專訪中指出，其根源并非技術能力不足，而是合規(guī)約束下的風險規(guī)避。GMP規(guī)范要求每一處系統變更均需經過嚴格的驗證確認，這使得藥企在引入新系統時面臨高昂的試錯成本。據調研，大多數藥企的智能化水平目前尚停留在“基礎級”和“先進級”，距“卓越級”乃至“領航級”仍有顯著差距。

然而，政策目標正在壓縮藥企的觀望時間。2025年4月，工信部等七部門聯合印發(fā)的《醫(yī)藥工業(yè)數智化轉型實施方案（2025—2030年）》明確要求：到2027年建成100個以上數智藥械工廠，到2030年規(guī)上醫(yī)藥工業(yè)企業(yè)基本實現數智化轉型全覆蓋。政策目標與行業(yè)現狀之間的巨大落差，為一體化解決方案提供了結構性市場空間。

與此同時，三個不可逆的外部變化正在進一步倒逼行業(yè)加速轉型。一是電價市場化改革落地，峰谷價差拉大至3至5倍，傳統人工排程無法在分鐘級響應電價波動，導致高耗能工序頻繁撞上尖峰時段。二是AI決策速度從小時級進入秒級，時序大模型的應用使需求預測、動態(tài)排程首次具備工業(yè)級精度，但預測與執(zhí)行之間的斷層——AI算出一個最優(yōu)計劃，下單仍靠人工操作——成為當前最大的價值損耗源。三是碳成本從自愿披露變?yōu)楫a品級準入門檻，2026年歐盟碳邊境調節(jié)機制（CBAM）正式征收后，企業(yè)需提供15分鐘粒度的碳強度數據且覆蓋全鏈條，單一系統無法獨立完成跨倉儲、生產、物流的碳排放追溯。

三大產品重構制藥廠內物流

本次發(fā)布會聚焦制藥行業(yè)生產、節(jié)能、物流三大核心場景，是博柯萊此前線上發(fā)布“五力合一”（庫存、排程、調度、貨位、能源）五大AI產品中，針對醫(yī)藥領域的深度落地與專項優(yōu)化。三款產品直擊行業(yè)痛點，從倉儲管理、生產物流調度到AI決策形成了完整的閉環(huán)。

01.AI數智化制藥一體機（生產物流）

該產品將博柯萊的WMS、MES深度融合于昇騰算力底座之上，實現軟件、機器人裝備與算力基礎設施的一體化交付。與傳統“設備+軟件”拼接模式不同，一體機出廠即完成了軟硬件聯調與GMP合規(guī)預驗證，大幅縮短了藥廠物流系統的上線周期。

02.制藥生產物流一體化執(zhí)行系統

該系統打通了生產執(zhí)行與廠內物流的數據鏈路，覆蓋原料入庫、檢驗放行、倉儲備料、AGV配送、產線邊暫存、空容器回收、成品入庫等全環(huán)節(jié)，替代傳統SCADA、MES、WMS分別獨立運行的“煙囪式”架構。這并非簡單的系統接口對接，而是基于統一數據底層的業(yè)務流程重構——讓物料實物流與數據流在每一個作業(yè)節(jié)點保持同步，實現從原料入庫到成品出庫的數據零斷裂。

03.制藥自主決策倉儲運營系統

該系統采用時序大模型替代上一代基于規(guī)則的倉儲管理邏輯，在貨位分配、庫存周轉策略、高峰期AGV調度策略等關鍵環(huán)節(jié)實現AI自主決策。其價值在于突破傳統WMS依賴固定規(guī)則的局限，使倉儲系統具備根據實時生產節(jié)奏和物料需求動態(tài)調整自身運營策略的智能能力。

值得關注的是“黃金批次”的技術突破路徑。傳統批次分析依賴有限參數和人工經驗，而AI支持同時對數百個變量建模，可在合規(guī)框架下實現參數級的動態(tài)優(yōu)化。這并非追求“每批都是黃金批次”的理論極值，而是通過數據驅動的參數調整，逐步縮小批次間品質差異——這種漸進式改進路徑更符合制藥行業(yè)的迭代邏輯。

全棧技術協同與可量化價值

博柯萊與華為的合作邏輯清晰且互補。博柯萊貢獻近二十年的制藥行業(yè)場景經驗、GMP合規(guī)落地能力、全系列智能物流裝備以及2000余家智能工廠的交付實踐。作為國內同時具備制藥行業(yè)物流機器人自主研發(fā)制造能力和智能立體倉庫系統集成交付能力的企業(yè)，博柯萊擁有11.5萬平方米的現代化加工裝配車間，可實現從鋼板下料到整機調試的全流程智能制造，產品覆蓋堆垛機、穿梭車、AGV及MES/WMS等工業(yè)軟件系統。其智能機器人在制藥包裝領域占國內市場份額的55%～60%，制藥行業(yè)智能物流機器人占有率超過30%，累計服務2000余家企業(yè)，其中覆蓋中國超過90%的百強藥企。

華為則以其全棧技術能力為制藥智能物流提供底層支撐。方案集成了昇騰AI算力、鯤鵬通用算力、存儲、網絡、AI架構MindSpore以及AI開發(fā)平臺ModelArts等核心組件。

雙方的結合，完成了制藥廠內物流從感知、執(zhí)行到決策的完整閉環(huán)——這是單一企業(yè)難以獨立實現的系統級能力。更重要的是，這一閉環(huán)帶來了可量化的代際跨越：

庫存預測誤差從行業(yè)均值28.3%降至8.5%（MAPE），對應庫存占用成本降低15%～30%，缺料停產事件減少60%以上。

飛檢追溯響應時間從4小時以上壓縮至30秒，一個批號的完整履歷（入庫時間、貨位、移位記錄、操作人、溫濕度）可在單系統內秒級完成。

生產物流響應時間從8～15分鐘壓縮至90秒以內，AGV空跑率從20～30%降至5%以下，一次派準率達到95%以上。

部署周期從常規(guī)的6～9個月壓縮至3個月，且支持4～6周并行驗證的漸進式切入模式。

戰(zhàn)略共識與十年確定性

博柯萊董事長 杜仁杰

談及本次合作的底層邏輯，杜仁杰明確表示，博柯萊選擇華為絕非淺層品牌合作，而是基于對行業(yè)技術演進的精準研判：未來智能裝備的核心競爭力將聚焦軟件能力，而工業(yè)人工智能的融合深度，直接決定軟件價值的發(fā)展上限。在這一判斷下，華為成為唯一能提供從昇騰芯片、CANN算子庫、MindSpore框架到ModelArts平臺的全棧自研能力企業(yè)。他援引數據指出，2025年華為研發(fā)投入超2000億元，穩(wěn)居全球企業(yè)研發(fā)投入前五，也是前十中唯一的中國企業(yè)。選擇這樣的合作伙伴，意味著博柯萊在未來十年內，將在算力、算法、數據安全三大核心維度獲得確定性保障，不會因外部供應鏈波動或技術封鎖而被動中斷業(yè)務連續(xù)性。

華為制藥軍團總裁 樊杰

樊杰則從華為的戰(zhàn)略投入角度，闡述了雙方合作的戰(zhàn)略必然性。他介紹，創(chuàng)新藥是中國少數尚未完全攻克的高技術戰(zhàn)略領域，其技術密集性與研發(fā)投入強度與華為的技術基因高度契合。繼半導體、消費電子、智能汽車之后，生物醫(yī)藥已成為華為踐行“深耕高技術領域”戰(zhàn)略邏輯的自然延伸。樊杰強調，華為制藥軍團的核心使命是拉通華為內部的研發(fā)資源，整合昇騰AI計算、鯤鵬通用計算、歐拉/鴻蒙操作系統、GaussDB數據庫、IoT平臺、ModelArts AI平臺等核心能力，為藥企提供一站式、一體化且符合GxP合規(guī)要求的技術底座。

針對制藥行業(yè)“合規(guī)約束高于創(chuàng)新動力”的普遍現象，樊杰給出務實判斷：多數藥企并非缺乏創(chuàng)新意愿，而是面臨極高試錯成本——任何系統變更都需重新開展 DQ/IQ/OQ/PQ 驗證，產線停擺風險和數據完整性風險不容忽視。因此，雙方共同設計的方案提供“低風險、可驗證、漸進式”的實施路徑：客戶可在4～6周內與現有系統并行運行，通過實時數據比對和效果核算，確認明確收益后再逐步切換生產環(huán)境，確保轉型過程平穩(wěn)可控。

據透露，雙方正與多家國內領先藥企積極推進聯合研發(fā)合作，旨在共同推動解決方案在真實生產環(huán)境中的驗證與持續(xù)優(yōu)化。此外，雙方計劃于今年6月正式發(fā)布覆蓋醫(yī)藥全生產場景的聯合創(chuàng)新成果，以深度打通醫(yī)藥產業(yè)從研發(fā)到服務的全鏈條數字化升級路徑。

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