熔煉車間數字化轉型解決方案

熔煉工序作為鑄造生產的重要環節，其能耗高、效率低、管理粗放等共性痛點日益凸顯，嚴重制約了企業的高質量發展。

傳統鑄造行業熔煉車間痛點

人——對經驗要求高，依賴老員工的經驗判斷，新員工難以快速適應并掌握生產技能；

機——過程連續控制的自動化程度較低，需要大量手動操作行車加料、手提料桶配合金、手動埋包球化等人工操作，生產作業效率較低，增加了人力成本和安全風險；

料——缺乏批次管理，物料采購批次和質量狀態不清晰，導致過程質量穩定性差，成本控制和質量控制的矛盾突出；

法——紙質工藝文件往往只用于體系檢查，實際操作主要依賴于人的主觀經驗判斷，難以保證工藝要求執行的規范性；

環——熔煉工序屬于高溫作業環境，生產環境差、安全風險高等導致招工難、用工難的問題愈發明顯；

測——過程中測溫、稱重、成分等數據主要依賴于人工紙質記錄，不能保證數據的真實性、準確性，不能為質量問題分析和改進提供有效支撐。

安徽增材云數字科技有限公司聯合國家智能鑄造產業創新中心，聚焦鑄造企業熔煉工序存在的共性問題，提供軟硬件一體化解決方案。該方案緊扣熔煉工序的核心環節，涵蓋了設備自動化改造、管理數字化提升、產品質量可追溯等多個維度，旨在大幅度提升熔煉工序的生產效率、降低用人依賴、改善產品質量。

熔煉車間數字化轉型解決方案

系統涵蓋了爐次計劃、爐包管理、質量追溯、通用工藝、過程控制、基礎物料、統計分析、系統設置等模塊，靈活配置，快速部署，實現熔煉工序的全方位管控。

熔煉過程管控

基于設備直聯、定位識別、邊緣計算等多種物聯網技術應用，實現過程關鍵數據的自動采集和有效集成；

基于爐次計劃、包次計劃的分級管理，實現過程關鍵數據的快速關聯和全面追溯；

基于過程控制模型，實現關鍵作業過程的實時監測、分步管控和異常報警；

基于過程關鍵數據的全面分析，實現對熔煉效率、成本（能耗、物耗）、質量的精準管控。

熔煉管理數據應用

從生產流程到物料管理，從質量追溯到成本控制，每一環節的數據都被精準捕捉并深入分析，為企業提供科學決策依據。

輕量化部署實施

集軟件系統、數據庫、數采平臺、操作界面、數采控制柜于一體，實現輕量化部署實施；

自動采集熔煉澆注過程中的關鍵數據，實現過程數據的可靠記錄、追溯；

全流程管控熔煉澆注過程，從過程工藝、質量、成本監控，到產后統計分析；

便捷的操作方式，能夠滿足不同素質操作人員的快速上手。

可視化看板

可視化看板能夠實時展示熔煉車間的生產情況，包括生產數量、生產速度等關鍵信息，幫助管理人員迅速了解生產現狀，及時調整生產計劃和流程，提升生產效率和產品質量。

典型應用場景

行車自動加料

通過自動加料與熔煉質量管理系統的集成，實現配料數據一鍵下發，自動完成主料加配料；

自動加料過程實時記錄實際加料數據，并與爐次信息關聯形成完整過程記錄表；

通過自動加料，提高配料準確性，減少行車操作工。

合金自動加料

通過合金加料機與熔煉質量管理系統的集成，實現配料數據一鍵下發，自動完成合金輔料加配料；

自動加料過程實時記錄實際加料數據，并與爐次信息關聯形成完整過程記錄表；

通過自動加料，提高配料準確性，減少操作工勞動強度。

澆注機澆注場景

根據澆注形式（傾轉、底注）確定澆包與產品綁定邏輯；

根據造型線的邏輯工位和澆注機澆注過程集成，獲取實際每包的澆注數量、重量、時間等參數；

澆注過程中涉及測溫、瞬時孕育、衰退時間等的與實際操作進行關聯。

應用成效

人員效能：有效提升人員利用率，增幅超10%；

數據追溯：確保數據準確性、及時性、完整性，實現100%可追溯；

生產效率：平均熔化效率顯著提升，增幅達15%以上；

成本管控：綜合優化生產成本（能耗、物料），節省約5%；

鐵水利用率：強化熔煉過程管理，精準出鐵與澆注，減少鐵水浪費，提升成活率；

成品質量：鑄件成品率穩步上揚，提升1%以上；

管理革新：依托可靠數據，實現科學管理決策，顯著提升生產管控效能。

國家智能鑄造產業創新中心依托共享集團50余年的制造經驗沉淀、30余項國家/行業/團體標準，開發了30余項軟硬件產品、形成了20余套解決方案；面向裝備制造行業（鑄造、鍛造、機床、軸承、泵閥等細分領域）提供數字化車間/智能工廠解決方案。