北京
車評臺|
由國家林業和草原局科技司主辦的“以竹代塑”科技成果現場推廣演示活動日前在廣西柳州舉行。
來自國家發改委、工信部、財政部相關司局，全國16個重點竹產區林草主管部門代表齊聚柳州，實地觀摩竹基新材料應用與智能制造成果，共同見證中國汽車工業綠色轉型的“五菱方案”。上汽通用五菱以“竹纖維輕量化制造、竹纖維與樹脂界面結合、竹纖維氣流-機械均勻鋪裝”三大核心技術突破，徹底重構了汽車綠色材料生態，讓綠色材料從實驗室概念走向大規模工業化應用，為汽車行業“以竹代塑”提供了技術范本。
在上汽通用五菱河西工廠與柳東工廠基地，上汽通用五菱展示了竹纖維異型深度模壓成型技術。針對竹纖維流動性差、復雜三維造型難以成型的行業痛點，上汽通用五菱聯合國際竹藤中心，創新開發異型深度模壓成型工藝，將異型模塑深度提升至25cm以上，竹纖維含量達75%以上，板材密度控制在≤0.5g/cm3。目前，該技術產品已成功應用于頂棚、尾門裝飾板等復雜內飾部件，使竹纖維真正具備了替代工程塑料、覆蓋汽車核心內飾件的工程能力。
據介紹，五菱通過自主研發的竹纖維氣流—機械均勻鋪裝技術，實現竹纖維復合材單元的連續化制備與自動化鋪裝，確保最終產品密度高度均勻，大幅提升生產效率與質量一致性，為大規模、低成本應用于汽車工業鋪平道路。同時，五菱還突破竹纖維與樹脂界面結合的關鍵技術，采用“竹纖維—低熔聚合物”界面增韌技術，顯著提升界面剪切強度，在竹纖維與樹脂間建立起穩固的應力傳遞 “橋梁”，避免開裂、分層等問題，確保復合材料 在車輛震動、溫差變化等復雜工況下的長期可靠性。
目前，竹纖維復合材料內飾零部件已規模化上車。旗艦車型華境S率先實現“智能+環保”雙提升，其搭載的竹纖維綠色座艙以四大核心優勢，為用戶帶來可感知的綠色價值：竹纖維材料甲醛釋放量趨近于零，從源頭保障座艙健康。與此同時，應用竹纖維材料，可以實現環保減碳，讓呼吸更安心。每應用1噸竹基復合材料替代傳統塑料，可減少碳排放約2.6萬克，且360天自然環境下降解率超過90%，讓每一次出行都與自然共生。減重節能，續航更從容。較傳統塑料部件單車減重20%以上。
除華境S外，竹纖維內飾零部件還將搭載于宏光 MINIEV、繽果、星光、寶駿云海等新能源主力車型，累計覆蓋20余款主銷車型、11類內飾部件。面向未來，五菱計劃于2026年逐步實現全系車型普及，讓綠色低碳出行人人可及。同時，這些零部件還隨著整車出口遠銷墨西哥、中美洲及東盟等地區，真正實現了從廣西竹海到全球市場的價值躍遷。結合全流程追溯系統，每一件搭載竹纖維內飾的車輛，其原材料批次、加工參數、裝配工位及質檢數據均實現100%全生命周期數字化管理。
上汽通用五菱“以竹代塑”的實踐，其意義遠不止于一項材料替代技術。依托廣西三江萬畝竹林，上汽通用五菱年采購竹材超4000噸，直接惠及當地竹農，讓“綠水青山”真正轉化為老百姓的“金山銀山”。上汽通用五菱始終堅持“人民需要什么，五菱就造什么”的初心。通過全產業鏈的貫通與成本優化，五菱將綠色材料率先落地于最貼近大眾的主流車型，讓用戶無需支付高昂溢價，即可享受健康、低碳的出行生活。這是上汽通用五菱對“科技普惠”理念在綠色維度的又一次生動詮釋，也是龍頭企業將國家戰略轉化為民生福祉的責任踐行。
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