探訪成都地鐵“超級醫(yī)院”：機器人當(dāng)“主治醫(yī)生” 一年可“接診”625輛列車

每天清晨，成都地鐵16條線路的列車準時駛出車庫，載著數(shù)百萬市民穿梭在城市地下。而在這些列車背后，有一座專為它們打造的“超級醫(yī)院”——中車軌道裝備智慧工廠。在這里，每一輛地鐵列車都能享受到從“日常體檢”到“深度手術(shù)”的全流程服務(wù)，更有機器人“主治醫(yī)生”、數(shù)字化“大腦”全程護航，讓地鐵檢修變得高效又智能。

軌道裝備智慧工廠內(nèi)，地鐵列車正在操作臺架上等待檢修

地鐵“醫(yī)院”有多能打？

一年可“接診”625輛列車

走進工廠大門，列車、轉(zhuǎn)向架、車廂等停放在一邊，工人們穿梭在列車間，不斷忙碌著。這座占地廣闊的智慧工廠，是西南地區(qū)規(guī)模最大、技術(shù)最先進的地鐵檢修基地之一。

軌道裝備智慧工廠內(nèi)，地鐵列車正在操作臺架上等待檢修

工廠整體分為總裝檢修區(qū)和部件檢修區(qū)兩大板塊，目前已形成每年625輛地鐵整車檢修能力，相當(dāng)于平均每天能完成2.5輛列車的“深度體檢”。成立5年來，工廠先后承接了成都3、5、7、18號線等10條線路的檢修任務(wù)。2024年，工廠完成了約200輛列車的檢修工作，2025年檢修400輛左右，2026年這一數(shù)字將突破600輛。

除了整車檢修，工廠還具備轉(zhuǎn)向架、車門、空調(diào)、車鉤、齒輪箱等16項核心部件的檢修能力。

軌道裝備智慧工廠內(nèi)的檢修產(chǎn)線

“以前很多核心部件需要送到外地檢修，不僅運輸成本高，還會延長檢修周期。”工廠負責(zé)人介紹，通過引入本地產(chǎn)業(yè)鏈合作伙伴，現(xiàn)在大部分部件都能在廠內(nèi)完成檢修，大大提高了效率。

機器人當(dāng)“主治醫(yī)生”

檢修效率提升數(shù)倍

在部件檢修區(qū)，最引人注目的莫過于忙碌的機器人“醫(yī)生”們。在車門檢修產(chǎn)線上，三臺不同功能的機器人正有條不紊地工作著：掛機檢修機器人能完成軸承注脂、壓裝到卡簧壓裝的全部工序，效率比人工提高4倍；攜門架檢修機器人效率更是提升了8倍，完美解決了卡簧安裝精度不高、油脂涂抹不均勻等難題；轉(zhuǎn)臂檢修機器人則負責(zé)軸套壓裝、螺紋膠涂抹等工序，效率提高5倍。

軌道裝備智慧工廠內(nèi)檢修列車部件的機械臂

“以前一個車門檢修需要多名工人配合，現(xiàn)在大部分工序都由機器人完成，不僅速度快，質(zhì)量也更穩(wěn)定。”現(xiàn)場工作人員告訴紅星新聞記者，這條由成都軌道集團與康尼公司聯(lián)合打造的產(chǎn)線，具備年檢修6000套A/B型地鐵車門的能力。

在繼電器檢修產(chǎn)線，同樣上演著“機器換人”的變革。這條由該公司自主研發(fā)的產(chǎn)線，引進了機械手上下料、圖像識別和探針檢測技術(shù)，實現(xiàn)了繼電器試驗全自動化。單個繼電器的試驗時間從120秒縮短到10秒，單列檢修周期從2天減少至半天，年檢修能力達到8000余個。

軌道裝備智慧工廠內(nèi)，繼電器全自動檢測設(shè)備

而在工廠的“大腦”——成都區(qū)域SmartCare平臺，一塊巨大的顯示屏上實時跳動著各種數(shù)據(jù)。這個平臺打造了數(shù)字運營、數(shù)字維保、數(shù)字檢修三大模塊，將成都16條線路的所有列車納入數(shù)字化監(jiān)控。每列車接近2000項運行數(shù)據(jù)與地面實時通訊，應(yīng)急故障處置效率提升70%，維保業(yè)務(wù)成本降低20%。通過數(shù)字化系統(tǒng)，整車檢修周期從30天縮短至25天，一次交檢合格率提升10%。

打造“成都模式”

未來可實現(xiàn)車輛檢修全內(nèi)循環(huán)

這座智慧工廠的最大特色，在于構(gòu)建了“主機廠+業(yè)主+本地產(chǎn)業(yè)鏈”的協(xié)同發(fā)展模式。工廠引入了多家本地核心部件供應(yīng)商落地，形成了完整的軌道交通檢修產(chǎn)業(yè)鏈。

軌道裝備智慧工廠內(nèi)，工人正在檢修地鐵列車部件

在牽引檢修產(chǎn)線，成都中車時代電氣實現(xiàn)了A型地鐵牽引系統(tǒng)在成都的本地化檢修，年檢修能力60列；在空調(diào)檢修產(chǎn)線，成都鼎漢具備年新造/檢修1500臺空調(diào)機組的能力；在空壓機檢修產(chǎn)線，成都克諾爾首次實現(xiàn)了供風(fēng)單元在成都的本地化檢修。此外，車鉤、齒輪箱等核心部件也都實現(xiàn)了本地生產(chǎn)和檢修。

“我們的目標是打造車輛檢修‘內(nèi)循環(huán)’。”成都軌道產(chǎn)業(yè)投資集團有限公司資產(chǎn)經(jīng)營部部長才亞楠表示，目前工廠還有大片預(yù)留空地，未來將規(guī)劃建設(shè)軸箱軸承、牽引電機等部件檢修產(chǎn)線。其中，軸箱軸承將與鐵科院合作，形成年檢修5000套FAG軸承的能力；牽引電機檢修將與專業(yè)廠家合作，形成年檢修1600臺的能力。

軌道裝備智慧工廠

屆時，從列車進廠檢修到驗證出廠，所有“整車+部件”的工序都能在廠內(nèi)完成，有效減少運輸成本和檢修周期。這種“成都模式”不僅為成都地鐵的安全運營提供了堅實保障，也為全國軌道交通行業(yè)樹立了全壽命周期智能維保的新標桿。