在東莞，1萬工人如何10秒造出一臺手機？

一塊光滑的手機電路板，被運輸機器人送入SMT（將電子零件焊接到電路板表面的技術）制程當中，來自中國深圳、日本、德國的自動化貼片設備和機器臂，交替給予這些主板貼上元器件和裝上系統。

短短幾分鐘時間，一部手機就幾乎成型，接下來進行手工組裝之后，一部OPPO手機就將生產完成，送到消費者手中。

這條近百米的SMT產線，每天要為9000臺手機完成貼片流程，讓人感到驚訝的是，完成這一任務，僅僅需要8個工人，平均每部手機生產時間僅需要10秒鐘。

這是位于東莞長安的OPPO智能手機數字化智能工廠，1萬名工人駐扎在這里，配合大量先進的自動化設備和數字設備生產手機，每年的生產目標是4000萬臺手機。

午后，工人們拿著咖啡，愉悅地穿梭在宛如校園一般的廠區。在生產線上，一部分工人已經無需多余的勞動，只需要看一眼生產設備屏幕上密密麻麻的數據，便可觀測著這龐大生產環節的每個細節。

OPPO制造與品質事業部總裁郭小聰是這個手機智能工廠背后的指揮者，在他的辦公室里，整個廠區全鏈路的生產細節和狀況，都會通過數據化的方式呈現在辦公室的大屏幕當中，這些數據被要求高度保密，也是OPPO智能制造的大腦所在。

郭小聰體型健碩，說話直接干練，曾在印度負責建設和管理當地的OPPO工廠，但如今被調回東莞總部之后，他計劃著生產方式的一場轉變：

2023年之后，OPPO手機的要從過往的預測式生產方轉化成按訂單式的生產方式。

簡單理解，過去的生產方式是靠拍腦袋預測產能，為了更大程度避免供需錯配，大大減少手機廠商最為擔心的庫存風險和壓力，因此需要根據訂單目標進行生產。

但按訂單生產，這同時意味著，制造周期需要大大縮短，從準備原料、組裝貼片，到總裝、測試，再到物流，時間將從16天減少到6天以下，生產時間縮減超過一半。

這并不是一件容易的事情。OPPO為這一目標已經籌備了兩年的時間，并從2017年至今，OPPO 在設備領域投入，除了產能擴張的設備，剩下 50~60% 的設備投入都用于品質提升與標準化、數字化和智能化升級，總投入接近 20 億元人民幣。

2023年，OPPO將讓手機庫存最大程度消失。

讓預測銷量更精準

為了明年生產方式的轉變，郭小聰更為繁忙了，他最近要不斷奔走于生產、銷售與服務端，以求改變過往十幾年的銷售與生產之間的角色和定位。

2008年至2019年，郭小聰認為OPPO的制造端有著量變使命，每個月從做20萬的手機到每個月做2000萬的手機，任務是如何快速地隨著公司業務的擴張提高產量。

2020年之后，是質變使命，手機的年生產規模已經達到2億臺，但交付復雜度發生了翻天覆地變化，目前要考慮的是如何靈活地周轉供應鏈。

這其中，產能預測，幾乎是所有制造型公司最困難的事情，特別是眼下疫情反復，疊加世界局勢不穩定的環境下，庫存過剩的危機隨時可能爆發。

同時，海外客戶的需求也要求OPPO需要改變。OPPO在歐洲做了大量的運營商客戶之后，會被要求一個準確的交付時間和產品需求，但在傳統的運作模式下面，沒有辦法第一時間告訴客戶這些信息，囤貨量也會出現偏差。

因此，從預測式生產轉變為訂單式生產，迫在眉睫。

郭小聰說，接下來，預測產能的工作，改由更前端的銷售渠道員工負責，過往做出這項預測的是在總部。“對預測準確性高的，會給予更高的政策激勵”。

根據介紹，OPPO如今在產品定義的階段，就需要跟核心的代理商、客戶溝通的產品未來的競爭力，讓銷售渠道們給出一個預測。收集這些預測之后，匯報給公司的全球GTM部，轉化成物料的準備申請。

對于通用性強，周期長的物料用量，會在初期敲定，而高度定制化的物料，則會在生產前45天再做一次評估預測。這樣就可以及時調整生產計劃，調整庫存的水位。

除此之外，完成這一轉變，還需要從物料的供應生產環節，倉庫的管理環節，跟路上的物流環節，都得做準確的預測跟預安排，才能做到給客戶的精準交付。

對于郭小聰來說，這場按訂單生產大轉變的制造目標，無非在于產能更準，生產更快，成本更小。

“明年上線按單裝配的生產模式，客戶下一個訂單，我能告訴客戶大概什么時候交到他的手上，目前可以做到80%的準確率，未來希望提升到90%”，郭小聰說，用了這個模式，現在OPPO的庫存水位比去年消減了40%左右。

神秘的“鳳凰計劃”

但要讓生產時間從16天縮減到6天以下，除了讓OPPO制造與各部門聯絡得更緊密之外，更大的工程還在于，讓大量生產設備變得數據化和智能化，才能讓人與機器的配合，變得更為默契。

在內部代號為“鳳凰計劃”中，OPPO制造數字化轉型是其中的一個重要部分。制造升級分為標準化、自動化、數字化、智能化四個階段，時間期限是2年，并呈金字塔結構，處于最底層是標準化，最頂層是智能化。

• 標準化，即把所有業務動作統一標準，形成固定流程。2020年到2022年這三年，OPPO把很多類似的不標準的工作暫停，包括工作流程、整體設備以及研發之間產品設計方案等，都重新大幅度提升標準化程度。OPPO認為，企業整體標準化程度不夠，只是購買技術，無法完成數字化轉型。

• 自動化，即把固定下來的流程形成信息化系統，并用IT系統統一起來。比如OPPO已在重慶智能生態科技園落地首個自動化生產線，包括組裝、測試、包裝等生產環節，根據規劃，自動化率由原先16%提升至現有的50%，每人每小時的產出（UPPH）提升400%。

• 數字化，讓信息化出來的“死數據”變得“活”起來，讓所有人能夠較為清晰、較為迅速地拿到一些業務評價指標。2020年，OPPO成立數字化轉型辦公室，構建統一的大數據體系與技術中臺，自上而下全范圍參與數字化轉型計劃，實現精細化管理。同時，2021年，全公司切換至全新的協同辦公平臺TeamTalk以及公司應用協同辦公平臺-MO平臺，將ERP、PLM、研發管理、財務管理、IT項目管理、產學研管理等系統要素集成，將辦公與生產聯動，提升辦公效率。

• 智能化，將人的一些判斷邏輯跟思想形成算法，之后讓系統能夠做自主判斷。比如生產設備實時狀態管理系統（SCADA）：把生產線設備通過物聯網技術連接，實時生產數據的采集，實現生產設備的實時狀態的監控和管理，以及設備問題的預警和分析。采用SCADA后，由設備問題導致的生產效率損失降低了15%。

兩年時間過去，OPPO的智能化升級已經初見成效。“每一百萬產能需要的人力節約40%左右。郭小聰對界面新聞記者說。

按照OPPO的預測，預計2023年起，縮減整體制造周期58%。OPPO每條生產線平均每10秒生產一臺手機，UPH/UPPH（單小時產出與單小時人均產出）領先，對比2020年，一臺機器制造成本下降接近40%。

除了產能與效率，智能制造的另一項關鍵作用正是全球化生產標準的統一。由于各地工廠生產標準不一，OPPO的解決辦法是通過智能算法模型，遠程從東莞總部工廠進行數據判斷。

“以前全球各工廠自己有一套判斷的標準，基于自己的經驗跟員工的熟練程度生產，而智能制造的轉型，將統一標準，同步對全球工廠的同一道工序進行判斷，從而提升產品品質”，郭小聰說。

值得一提的是，OPPO是手機行業的少數不依靠代工，高度自產的公司。

郭小聰認為，OPPO自有制造最大的優勢，首先就是跟研發深度協同，產線可以從產品制造的角度給研發提需求。比如，OPPO對于中低階產品，在研發層面就推動去做比較深入的易制造性，可制造性，易自動化性的設計，降低制造成本。

除此之外，如果產品在市場上反饋有設計問題，OPPO的生產線可以立刻跟工程師溝通變更，保證新生產的的產品進行調整，把控產品品質。

不斷深入的國際化也讓OPPO需要自有制造的能力。“這兩年們不斷的在土耳其、巴基斯坦、埃及要去建廠，這要求我們首先要用自己的制造的能力去滿足地方要求。”郭小聰說。

不僅如此，作為一個完整的供應鏈，OPPO所擁有的新品導入的能力，包括工序認證的能力等不光使自己在受益，也可以帶動周邊產品一些企業的成本降低，最終能夠反饋到OPPO的競爭優勢上。

人是最關鍵一環

智能化工廠升級并不是一帆風順，除了生產方式的改變和生產技術升級，最大的阻力還來自于關鍵環節——工人。

郭小聰曾經在印度工作了幾年，這段經歷給他的管理想法帶來很大的沖擊。中國的管理方式是工廠制定規則，員工只管遵守。但這樣自上而下的管理方式讓印度員工覺得，管理者沒有將自己看作同事，發布規則制度卻不與自己溝通，以至于在2017年發生一些摩擦，既影響了生產效率，也使得員工工作不開心。

另一方面，新一代工人的特征也有很大變化。目前OPPO工廠大部分都是00后，個性張揚、比較活躍，對于傳統機械作業相對排斥，導致人員流動力比較高，影響品質穩定性或者是交付的穩定性。

另外老一輩的工人則會拒絕產線智能化的進程，因為這會讓他們覺得被機器人替代，成就感缺失。

“在做了標準化和智能化變革之后，我們重慶工廠的有些車間，已經從以往的15%-16%的月離職下降到了2%-3%的月離職率”，郭小聰說。

郭小聰認為，首先是按訂單生產方式轉變，產能波動得到了控制，就不需要像其他工廠一樣，在產能突然提升的時候招臨時工，導致員工穩定性差。“每個月計劃波動控制在10%以內，這個月有意識的要多做一點，下個月有意識的少做一點，每個工廠用人的數量基本上維持10%以內，現在工廠員工基本都是有自有員工，員工對公司有了歸屬感”。

除此之外， 郭小聰認為人才管理最首要的，就是建立跟員工相互尊重的組織氛圍。在印度事件之后，郭小聰也對原本簡單的管理方式進行反思，發布任何規則之前都會通過HR在車間里面做一周左右的整個員工的對話跟問訊，了解完了之后再發布，之后再無沖突發生。

郭小聰也將這一套人才管理帶回了總部。“如果說傳統的一線員工感覺自己是螺絲釘，員工看不到希望，無法獲得個人成長，也會離開。”郭小聰說。

為了解決這一問題，OPPO在這兩年推出五星人才激勵計劃，建立晉升通道。員工入職滿3個月，參與崗位培訓合格后，就可以申請到賦能中心參與培訓和考取關鍵崗位證書，考試合格后就會完成星級認證。從一星到五星，獲得津貼逐級增加，五星班組每月津貼最多。三星之后也能轉到班組長，未來能夠做管理人員，打通了員工向上的通道。

除此之外，技術和設備的升級，也降低了員工工作復雜度，降低離職率。比如重慶工廠在統計員工離職率的時候，發現有一個崗位的離職率很高，調查發現崗位勞動是扣電池蓋，但電池蓋的面積是很大，上面會有很多類似卡扣的設計，員工需要用非常大的力把所有的卡扣扣在一起，干的時間長了以后手會非常辛苦。

于是，OPPO讓工程師去研究用設備的方案來解決這個問題。2021年，重慶的工廠就開發了一套自動化設備，員工離職率得到了大大的提升，同時提高員工的穩定性。

接下來，郭小聰還打算將低代碼運行、獨立自主判斷等能力，賦予員工，讓員工變得更聰明，與智能化工廠一起升級、成長。

十年時間，OPPO從堅持自有制造到升級智能制造，帶來了全球化穩定交付，縮減制造成本，品牌高精尖轉型，以及營造更好的用工環境等成果。在這場中國制造的創新浪潮之中，OPPO無疑是值得研究的案例。