安徽工匠“煉成記”

　制造業是立國之本、強國之基。從“中國制造”邁向“中國智造”，從突破“卡脖子”技術到實現高水平科技自立自強，背后離不開千千萬萬扎根一線、精益求精的產業工人。當前，我國正加快培育新質生產力，推動高質量發展。而工匠精神———那種“干一行鉆一行”的專注、“偏毫厘不敢安”的嚴謹、“千萬錘成一器”的執著，正是這場深刻變革中最需要的底色與力量。

　　在“五一”國際勞動節即將到來之際，為更好地展現安徽新時代產業工人的風采，4月16日，省政府新聞辦舉行“弘揚工匠精神 助力安徽高質量發展”媒體見面會。來自安徽各領域的工人代表，分享自己扎根生產一線、從普通工人成長為技術骨干的奮斗故事，為新時代工匠精神寫下了生動注腳。

采煤機旁的“急診醫生”

淮北礦業集團首席技師、生產裝備分公司高級技師王忠才

　　“工匠精神，說到底就是一代傳一代、一代強一代。”王忠才這樣總結“工匠精神”。“師傅把接力棒交到我手里，我也要把技術傳下去，讓更多年輕人從‘工’變成‘匠’，讓咱們煤礦的技術后繼有人、越來越好。”

　　1997年，王忠才從技校畢業，被分配到淮北礦業朱莊煤礦，成為一名采煤機司機。那時候，看著百十噸的采煤機在工作面靈巧地跑來跑去，他暗自想，自己什么時候也能像師傅那樣，成為“煤機大王”。

　　這些年，他把采煤機維修經驗總結成“六步”處理法，讓故障處理時間縮短了一半，開機率提高了70%。他帶領團隊攻克了電磁先導閥自修、智能化工作面電纜自動清洗等難題，每年為企業創造效益超千萬元。

　　同時，他還強調技術創新和工具研發。針對生產中遇到的難題，他們研發的電磁先導閥拆卸裝置，用于拆解先導閥串和電磁線圈，將原本需兩人徒手配合的作業調整為單人高效操作，月修量從100塊提升至660塊，每年節省近600萬元。

　　給王忠才留下最深記憶印象的，是 2003 年他第一次獨立處置采煤機不牽引故障的經歷。當時從早班干到中班，查了近10個小時也沒找到原因，最后請師傅來才解決。隊長當面數落他：“查那么長時間都沒查出問題，真給你師傅長臉啊！”那天晚上他失眠了。第二天，他師傅說：“面對故障不能操之過急，要結合現象分析原因，再根據原因推斷故障點。”這件事成了他技術成長的轉折點。

　　王忠始終記得師傅說過的一句話：一個人本領再大也是有限的，大家技術都提高了，企業才有更好的發展。所以，他把傳幫帶當成自己的責任。這些年他帶徒弟最大的體會是：不能光讓徒弟跟著看，得讓他們自己上手干。

　　2009年，他的一名徒弟遇到采煤機兩個搖臂都不能升降的故障，檢查了所有常規地方都沒找到問題。王忠才讓徒弟先拿出原理圖，讓徒弟一邊操作升降，一邊用手在油池里感受液壓油的流動，最終找到了那個極罕見的故障點。經過這件事，徒弟學習更下功夫了，后來成了獨當一面的技術骨干。這些年，王忠才的徒弟中有5人在全國、全省煤炭行業技能競賽中獲獎，17人獲得集團技術比武前三名，6人晉升高級技師。

“聽音辨癥”守護叉車“頸椎”

安徽叉車集團有限責任公司數控車工特級技師 董慧

　　“三十多年前，我從技校畢業進入合力，成為一名普通車工。”董慧回憶道。正是從那時起，她與叉車結下了不解之緣。

　　多年來，她一直堅守在數控加工一線，和團隊先后完成600余項技術攻關，成功攻克了叉車關鍵零部件加工、車削大螺距梯形螺紋等一系列技術難題，累計為企業創造超5000萬元經濟效益。

　　說著，董慧拿起一臺迷你版叉車模型向眾人展示：“這臺合力叉車模型，它的核心部件———變速箱和驅動橋，正是由我們合力橋箱數控加工團隊生產制造的。

　　談起董慧，同事們都知道她有“聽音辨癥”的本事。她卻認為，這算不上獨門絕技，只是多年一線操作積累的職業習慣。她在操作機床時，不僅仔細分辨設備運轉的聲響，還會用手掌貼近機身感受細微震動，把聲音和震動結合起來綜合判斷。靠著這種方式，刀具是否磨損需要更換、設備有沒有潛在隱患，她大多能感知出來。

　　有一次，同事察覺機床運轉不對勁，技術員反復檢查也未找到癥結。大家把董慧叫過去，她一邊緊盯加工過程，一邊用手感受機床震動與聲響的細微差別，發現問題并非出在機床本身，而是在加工環節。“車間有幾百臺設備同時運轉，環境嘈雜，不刻意留意很難察覺異常。”董慧說，她能夠發現問題，靠的是長年累月積累的經驗。

　　2010年，公司一臺進口設備需要緊急切換產品。因為產品不一樣，所以整個夾具、刀具、程序都要更換，系統還和她平時用的不同。那天，她從早上7點多一直干到晚上10點多。“以前是外國專家調試的，但是我把所有零件從頭到尾都切換了一遍，最終加工完成的產品，各項指標都滿足技術要求。”董慧說，現在，她和她的徒弟們都能獨立完成產品切換，已經完全掌握了這項技術。

　　董慧打了一個比方：“如果把叉車比作人，變速箱就是頸椎，0.01毫米的偏差就會讓‘頭抬不起來’。”叉車變速箱零件精度要求非常高，不能有一絲偏差。她總結調試工作必須要“膽大心細”：“膽大”就是敢于上手、敢于挑戰，多練多試才有機會練就零誤差的手藝；“心細”就是要心無旁騖，手穩不如心穩，每次調試都確保自己完全進入狀態。

從急難險重中磨出一股“勁”

中煤礦建集團機電安裝公司機械設備制造總廠電焊工 沈珠珠

　　“當看到自己參與制作的井架在海外成功豎立、投入使用時，那種自豪感是任何獎勵都比不了的。”沈珠珠這樣回憶2025年的那一刻。

　　那一年，她帶隊攻堅塞爾維亞銅金礦主井井架焊接任務。這座井架總重2634噸、總高90.5米，是當前世界最高最重、主副斜架跨距最大的鋼井架。在當時，這是一項極具挑戰的工作。“僅主板材需人工焊接長度就超800米，厚度30毫米以上的板材全熔透焊縫一次性探傷要100%通過。”

　　“一開始反復試焊，參數和角度總調不到最優，質量始終不達標。”沈珠珠和工作室同事日夜泡在車間，為找準一個最佳參數，有時要試焊幾十次，手上燙出水泡，眼睛熬得紅腫。“連吃飯間隙都在討論焊接參數，終于攻克了難題。”

　　從業26年來，沈珠珠先后參與制造100多套井筒井架，其中千噸級的有10多座，600米以上的井筒裝備50多套。她特別自豪的是，在國家“十四五”重點項目———全球首臺千米級豎井硬巖全斷面掘進機“鋼鐵脊梁號”中，她和團隊圓滿完成了加工任務，并建立了智能垂直排渣系統，每小時的出渣效率相當于10輛渣土車的工作量，這項技術在國內外屬于首創。

　　扎根一線26年，沈珠珠練就了精湛的焊接絕活。氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、手工電弧焊，她都爛熟于心。靠聽聲、觀渣、看熔池，就能把焊縫精度控制到毫米級。

　　談及最難忘的經歷，她說是2016年銅陵工地的緊急馳援。零下10度的天氣，需要爬上幾十米高的井架施焊。“我第一次爬那么高，心里又慌又怕，寒風一吹就發怵，望下去頭暈目眩。”但工程不能等，任務不能拖，她咬咬牙，第一個往上爬。高空風力大，她和團隊做好防風措施，盯緊每一道工序。一個班下來，臉和手都凍裂了，渾身僵得發麻。咬牙堅持30多天后，井架順利完工。

　　沈珠珠說：“工匠精神從來不是空洞的詞，而是在急難險重的任務里磨出來的勁———認準了就不放棄，把每一個難題都啃下來，把每一道工序都做到極致，把每一個工程都打造成精品。”

爐后工煉成“智造”先鋒

銅陵有色金屬集團控股有限公司金冠銅業分公司奧爐精煉車間副主任 金澤志

　　1995年，金澤志從技校畢業，沿著父輩的足跡成為一名煉銅人。此后的三十年，他堅守在高溫爐臺旁，從一名普通技校生成長為行業技術骨干。

　　他說，這么多年，盡管崗位與角色在變，但鉆研技術的初心沒有變。

　　剛參加工作時，金澤志從爐后工干起。爐后作業環境艱苦，常年面對1200℃的銅水，手拿鋼釬捅風眼，是又苦又累的重體力活。一同分配來的同事走了一半，而他肯吃苦、能堅持，踏踏實實干活，半年后被選為轉爐長，負責煉銅生產，慢慢練就了獨門絕活：僅憑肉眼觀火、識煙、看花，就能準確判斷造渣和造銅終點。

　　隨著技術進步，金澤志認識到不能只依靠老經驗。他堅持學習提升，參加火法冶煉培訓，還自學機械工程知識，探索將冶煉工藝與智能化結合。2010年，他們成立了安徽省火法冶煉技能大師工作室，后來逐步發展為國家級工作室。

　　第一份工作爐后工的艱苦讓他念念不忘。“雖然這項工作后來實現了機械化捅風眼，但仍需人在現場操作，作業環境沒有根本改變。”2019年，金澤志帶領團隊開始研發一種能夠實現無人化作業的捅風眼機，歷經兩年多攻關，設備完全實現智能化作業。

　　“當看到工友們能夠坐在寬敞舒適的操作室里遠程監控設備自動干活時，那一刻，我覺得所有的付出都值了。”他感慨。

　　過去高溫熔體成分檢測，需要人工取樣、制樣和化驗，需要人工取樣、制樣和化驗，結果大約要兩個小時才能出來。從2016年7月起，金澤志和團隊開始研發“銅冶煉過程關鍵成分在線監測系統”，歷經兩年多攻關，最終突破了高溫熔體成分在線檢測難題，在行業內首次實現了高溫熔體成分在線檢測和生產應用。該項目共獲得3項國家發明專利和3項實用新型專利授權，目前已推廣至鋼鐵冶煉、煤炭化工等行業。

“總教頭”打造汽車“鋼筋鐵骨”

安徽江淮汽車集團股份有限公司尊界事業部車身廠高級主管工程師 程韜

　　“我的初心從來沒有變過，那就是用心造好每一臺車身，把安全、高品質的汽車交到每位用戶手中。”入職30年來，程韜一直扎根在車身制造的第一線。

　　這份初心驅動他和同事們攻克了多項關鍵技術。特別是在與華為聯合打造高端豪華新能源品牌“尊界”的過程中，他們迎來了前所未有的挑戰。首款車型尊界S800的車身，鋁合金與高強鋼占比高達92%，并采用了2000MPa潛艇級熱成型門環、一體式壓鑄后地板等先進材料。

　　材料越尖端，連接就越困難。程韜和團隊反復攻關、不斷試驗，最終集成了15種連接工藝，打造出極致安全的3D籠式玄武車身，確保每一處連接都可靠穩固。“我們始終堅信：安全，才是最大的豪華。”他說。

　　在該過程中，為打造高性能車身，程韜努力學習新工藝，認真研究CMT、RESW、高頻固化等技術文件，反復實操演練，逐環節拆解工藝要點，在優化調整中實現了新工藝與傳統技能的融合，最終提出了多項車身制造工藝的優化運用方案，既大幅提高了產品性能，又節約工藝投入2400萬元。

　　此外，他們在生產線設置多個在線檢測工位，用18臺智能機器人搭載AI尺寸監控系統，對車身多處關鍵點位實時監控，實現最高精度達0.3毫米。同時團隊開展的“慢焊”工藝優化，成功攻克尺寸控制難題。

　　從工具鉗工入職，到工裝制造，再到車身產線調試，程韜參加了公司多種車型的車身調試。作為產業工人，他覺得自己是最接近產品的人。他對自己的要求是，不僅僅要做產線上的操作者，更要將生產中發現的問題及時反饋給產品工藝、設計端，一定要將最優質的產品交付給顧客。

十年攻下一張“中國膜”

安徽皖維先進功能膜材料研究院有限公司研發部部長 張前磊

　　“在手機、電視等顯示屏中，PVA光學膜扮演著不可或缺的角色。正是這層關鍵薄膜，才讓屏幕得以清晰成像，正常呈現色彩與畫面。”張前磊這樣介紹他的研究方向。這項技術曾長期被國外壟斷。自2016年起，他和團隊從零起步，成功打通TFT級PVA光學膜的全產業鏈，實現了高端產品從0到1的突破，核心指標達到國際先進水平。

　　作為青年科研工作者，張前磊始終堅持自立自強。PVA光學膜是新型顯示產業的核心基礎材料。２０１６年以來，他和團隊搭建加工測試平臺，攻克樹脂合成、配方優化、工藝升級等關鍵難題。依托技術創新，集團已建成國內首條PVA光學膜國產化生產線。如今，產品實現大規模進口替代，每年為下游企業節約成本超30億元。

　　PVA光學膜加工流程復雜，每個環節都耦合著溫度、速度、風場、張力等數十個工藝參數，牽一發而動全身。研發初期，單點試錯讓他走了不少彎路。也正是在這個過程中，他慢慢摸索出從原料、工藝，到產品結構、性能，再到下游實際應用的全鏈條分析思路。

　　回顧項目起步階段，那是團隊在反復試錯中咬牙堅持的時光。為攻克薄膜光學不均這一行業難題，他們經年累月、日夜攻關，方案改了又改，屢敗屢戰。“就在一次次自我否定與重新出發的拉扯中，我真正讀懂了‘自我革命’的深刻意義。”正是這份磨礪，讓他們最終沖破了“卡脖子”技術封鎖，徹底打破了海外技術壟斷。

　　從實驗室到生產線，近十年的攻關讓張前磊深刻體會到，科研精神貴在求真務實，工匠精神重在精益求精，兩者交融，方能破解“卡脖子”難題。

　　面向未來，張前磊的規劃主要有兩方面：一是向高端持續突破。加快高透過率、薄型化、寬幅化等前沿PVA光學膜的研發，推動國產材料從“跟跑”向“并跑”“領跑”跨越。二是深化產業鏈協同。聯合下游偏光片、面板企業協同攻關，打通從材料到終端的應用堵點，加速國產高端顯示材料的規模化替代。