1954年成立的雙鹿電池，如何成為AI智造的標桿

文 / 巴九靈

2025年底，吳曉波老師在“AI閃耀中國”年度演講上分享了一個故事。

過去一年，他走訪了幾十家傳統制造企業。每到一家，他都會問負責人一個問題，而負責人也同樣問他：“我跟人工智能有什么關系？”

當他問到一家電池企業的總裁時，對方答：“人工智能讓我們從工匠變成了智匠。”

吳老師在“AI閃耀中國”演講

這家企業叫雙鹿電池，1954年在寧波創立，比新中國年輕不了幾歲。

1993年，雙鹿從國外引進堿性電池生產線，用了整整16年，才完成第1個100億只電池的積累。

2025年，第5個100億只電池下線。這一次，只用了不到3年。

這組強烈對比的數據背后，是一場深刻的智能革命，和一家傳統制造企業對AI的全流程擁抱。

走進雙鹿電池智慧工廠，你很難不去追問：

一家72歲的老牌制造企業，憑什么比很多年輕公司更懂AI、更懂全球化、更懂場景創新？

500億只電池背后的“智造系統”

據吳老師判斷，2015—2025年，中國是全球最激進的產業智能化試驗場。

但AI進入工廠的方式，遠比想象中復雜。它不是在展廳里放一塊大屏，也不是讓幾個機器人表演抓取動作。

真正的考驗是：新技術能否進入生產系統、質量體系與研發流程，成為制造能力的一部分。

雙鹿電池的特別之處在于，它用一種“老企業”的方式理解了這場變革。

今天的雙鹿電池智慧工廠，是寧波市首批“智能工廠”。這里沒有轟鳴的機器，沒有密集的工人，只有數據在流動、機械臂在協作。

寧波雙鹿電池智慧工廠

走進工廠，你會發現一個有趣的現象：很多讓傳統制造企業頭疼多年的問題，在這里被AI重新定義。

?? 痛點一：“老師傅”的經驗，如何才能傳下去？

電池制造的靈魂在配方。正負極材料配比的細微差異，直接影響電池在不同場景下的表現。

過去，雙鹿電池幾十年積累的近千項配方數據，大部分儲存在老師傅的筆記本里，或者分散在不同的實驗記錄中。新工程師接手一項研發任務，需要翻閱大量歷史資料，反復試驗，甚至重復工作，耗時幾個月是常事。

雙鹿電池的解決方案是：開發電池行業首個AI配方工藝大模型。他們先將過去幾十年的配方經驗整理成電池數據知識庫，再借助AI大模型，根據不同電池的性能需求，智能推薦相應的材料配比。

現在，為智能門鎖開發專用電池，只需把功耗數據喂給大模型，幾分鐘就能得到優化配方。得益于AI的賦能，2026年雙鹿智能鎖4代電池的開發周期縮短了幾個月。

??痛點二：肉眼質檢，如何保證萬無一失？

質檢，是電池制造中最核心、也最容易產生偏差的環節之一。

傳統電池質檢，靠工人用肉眼一節節看。質檢人員平均每日需要搬運1000板以上的電池，在高速運轉的生產線上，憑借肉眼發現臟污、瑕疵等問題——不僅慢，還容易疲勞疏漏。

雙鹿電池聯合華為云，打造了堿性電池行業外觀AI質檢平臺。行業首創5G+AI視覺檢測，兩臺機械臂、一臺AI質檢儀，不到2秒鐘就能完成625顆電池的“體檢”，檢測效率達每分鐘6000只以上， 檢測面積12萬mm2，最小瑕疵0.2mm2，面積檢測倍率達到60萬倍，準確率近100%，產品不良率降至百萬分之一，是行業內首次實現多目標微瑕疵的視覺質量檢測。

5G＋AI毫秒級無規律缺陷檢查

??痛點三：倉儲物流，如何跑贏生產節奏？

幾層樓高、幾十米深的行業內最大智能倉儲系統，是雙鹿電池的另一張名片。

過去，物料流轉是孤立的環節，與生產節奏經常脫節。現在，從原材料入庫到成品發貨，全周期實現無人化流轉。倉儲占地面積減少58%，物流人員和叉車減少一半以上，碳排放大幅減少，周轉效率提升一倍以上，日均出入貨量達1000—1500噸。

??痛點四：設備維護，如何從“壞了修”到“提前防”？

傳統工廠的設備維護是被動的——壞了才修，停了才喊。雙鹿電池通過對核心設備的智能改造，讓制造系統具備感知、預警與調節能力，設備運行狀態、工藝參數與生產結果形成實時聯動，異常風險被提前識別。

這些改變背后，是一個更深層的邏輯：AI不是替代人，而是讓人從重復勞動中解放出來。包裝工人錢師傅對此事深有體會，過去這里是員工最密集的區域之一，人數一度占全廠60%以上。

現在，他的工作由設備替代，他開始參與巡檢，觀察產線是否正常運作。2025年，雙鹿電池一線工人每天工作時間比2024年少了0.46小時，折算下來一年累計少工作27天。而產能反而提升了——今年一季度，生產的電池比去年同期增加13%。

正是這四個傳統制造業普遍痛點的解決，讓雙鹿擁有了“全流程AI”的能力：

設備AI化讓生產更可感知、可預警、可調節，黑燈產線把關鍵環節跑得更穩，AI質檢把標準拉齊，5G智能倉儲把生產與物流銜接得更順，配方工藝大模型把研發迭代的效率提得更快。

而雙鹿電池的智造革命，遠不止于看得見的自動化。

走進裝備制造部，你會發現一個有趣的現象：雙鹿不只造電池，連造電池的設備都是自己研發的。目前，雙鹿擁有40余條自主知識產權的堿性電池生產線，350多項專利。

這種從“廚師”到“連鍋都自己打”的能力，讓雙鹿電池可以定義自己的生產方式，也構成了雙鹿智能制造的地基。

與新中國同頻

一部微觀中國制造史

理解了雙鹿電池今天的“智造”能力，再回頭看它的歷史，會發現一個清晰的脈絡。

1954年，新中國第一個五年計劃剛剛啟動。那一年，全國鋼產量不到500萬噸，連一顆干電池的鋅殼都要依賴進口。

在寧波市江北區中馬路的一座三層閣樓里，七位人合伙成立了寧波市江北電池生產合作小組。這就是雙鹿的前身。

寧波市江北電池生產合作小組舊址

（現寧波老外灘）

最初的電池，靠工人手卷電芯，一天做不了幾只。幾張舊桌子、破椅子，加上幾件簡單工具，就是全部家當。

幾把

雙鹿電池的總裁叫朱祥奎，大學畢業后就進入雙鹿電池工廠，從技術員做起，做過車間主任、銷售負責人，一輩子都在雙鹿，是一個“做夢也在做電池的人”。

他告訴吳老師：“70多年來，雙鹿只做一件事：專注做一顆好電池。”

一個重要的轉折發生在1993年。那一年，雙鹿第一次從國外引進無汞堿性電池生產線，從碳性電池向堿性電池轉型，此后又連續四次引進技術。

通過對國外技術的消化吸收和再創新，雙鹿迅速崛起為世界知名的堿性電池生產商。

早在1999年，雙鹿電池就率先實現無汞化生產，讓每一只雙鹿電池都符合環保標準，可隨生活垃圾處理，比國家九部委的相關要求提前了五年。

當發展勢頭強勁的雙鹿，開始撼動國外巨頭的統治地位時，技術封鎖如期而至，但這反而催生了技術蛻變的機遇。

2005年11月，“LR6數碼王電池和生產線的研發及產業化”項目獲得國家科技進步獎二等獎——這是當時寧波市的最高科技獎項。雙鹿不僅打破了封鎖，更點燃了中國堿性電池裝備自主研發的星火。

2010年，僅耗時一年，第一條具有世界領先速度的800只/分鐘高速生產線研制成功；2016年，當很多企業還在探討工業4.0的概念時，雙鹿電池已經成功自研全球電池行業第一條“黑燈無人制造生產線”。

2021年起，雙鹿電池著手打造“5G+未來工廠”，從“無人黑燈車間”向“智慧工廠”跨越。2026年2月，雙鹿電池智慧工廠正式通過驗收，獲評浙江省“未來工廠”，憑借5G智能工廠的全鏈條創新實踐，鞏固了在智能制造領域的行業領先地位。

可以說，雙鹿的每一次工廠迭代，都與中國制造業升級的節拍同頻。

從手卷電芯到“智慧工廠”，從依賴進口到自主研發——每一次重大投入，既是對當下挑戰的回應，也是對未來趨勢的押注。

正如吳老師在“AI閃耀中國”年度演講上的判斷：“所有的工匠在未來的5年、10年內，都有機會變成一位智匠。但這條路沒有捷徑，不能迷信斷崖式創新，必須堅持可持續迭代。”

雙鹿電池的故事，正是這句話的注腳。

吳老師在“AI閃耀中國”演講

從“一顆電池”

到“懂你的電池”

如果說智能制造是雙鹿電池的“硬實力”，那么對細分市場的精準洞察和產品創新，則是其無可替代的“軟實力”。

2017年，雙鹿做了一件看似“不務正業”的事：為智能門鎖開發專用電池。

當時，智能門鎖市場剛剛興起，但門鎖廠商發現，普通電池用在鎖上，要么續航太短，要么在低溫下失靈，甚至漏液損壞精密鎖體。

雙鹿敏銳地捕捉到這個痛點，率先推出智能鎖專用電池。不是換個包裝，而是從配方到結構重新設計：正極材料優化脈沖放電能力，密封圈加強抗振防漏，低溫性能專門強化。

此后，雙鹿又相繼開發出燃氣表專用電池、醫療器械專用電池……如今，它已占據90%以上專用市場份額，智能鎖電池銷量全國第一。

這種轉變背后，是一場思維革命：從“我能造什么電池”到“用戶或設備真正需要什么電池”。

在雙鹿電池的應用場景實驗室里，擺放著各種各樣的用電器：智能門鎖、燃氣表、醫療儀器、戶外傳感器……研發人員不再只問“這顆電池能放多久電”，而是問：“這個設備最怕電池出什么問題？”

應用場景實驗室

智能門鎖裝在戶外，冬天零下20攝氏度也得打得開——那電池的低溫性能就比容量更重要；燃氣表關聯千家萬戶安全，必須耐漏液、抗溫濕度變化；醫療設備對穩定性要求極高，任何一次斷電都可能危及生命。

這就是雙鹿的“用戶思維”：把一顆電池做到極致，再把電池放到用戶的生活里做到極致。

“未來的電池企業，競爭力不再取決于工廠規模，而取決于理解終端場景的能力。”吳老師在雙鹿調研時感嘆。

生而全球：

從“走出去”到“走進去”

雙鹿電池的全球化起步很早。

2018年9月，雙鹿第一家堿性電池海外工廠在越南平福省開始籌建，2020年10月順利投產。這比后來席卷中國的“出海潮”早了好幾年。

雙鹿電池的出海，不是簡單的“賣貨”，而是真正的“走進去”——融入當地的制度、文化、供應鏈。

在越南，它不僅帶去了生產線，更花了大量時間適應當地勞工法、環保標準，培養本地技術和管理人才，建立供應鏈信任。

這種“走進去”的能力，讓雙鹿電池在后來國際貿易環境變化中獲得了極大的韌性。如今，雙鹿產品已出口全球100個國家和地區，堿性電池出口量占全國四分之一。

更關鍵的是，雙鹿電池實現了從“貼牌出口”到“標準出海”的躍遷。早年出口，雙鹿只能適應客戶的標準；后來，憑借超越行業平均水平的質量，首次以“雙鹿標準”而非“客戶標準”贏得某國際巨頭訂單。

今天的雙鹿電池，不僅是產品出海，更是品牌出海。

2019年推出的Voniko品牌，在國外老牌電池品牌的壟斷下，憑借過硬的品質和穩定的服務，成功邁入亞馬遜千萬美金銷售俱樂部，目前已成為中國堿性電池出海美國市場的第一品牌。

從1954年到2026年，雙鹿電池走過了72年。這72年，沒有驚天動地的口號，只有日復一日的死磕。

這也正是雙鹿電池72年最動人的地方：技術在變，工具在變，但“把一顆電池做到極致”的執念從未改變。

人工智能沒有讓這家老企業變得陌生，反而讓它更懂自己、更懂用戶、更懂這個時代。

3月28日，2026年《走進標桿工廠》第一站，將走進寧波雙鹿電池智慧工廠。這次參訪，提供的不僅是“AI應該怎么做”的答案，更是“組織如何承載技術”的現實樣本。

我們將親眼見證，這家70余年的老牌制造企業，如何用AI點亮中國智造的一隅之光。

這束光，或許微弱，但它照亮的，是中國制造最堅實也最溫柔的底座。